БЕЗОПАСНОСТЬ
Технология производственного процесса уникальна, не имеет аналога в России. В производстве применяются инновационные высококачественные материалы. На всех стадиях изготовления продукция проходит строгий контроль качества с тестированием на прочность под давлением. Производство сертифицировано по стандартам ISO 9001:2008. Баллоны показали высочайшую степень безопасности при проведении тестов на избыточное давление, ударопрочность и огнестойкость. Вся продукция сертифицирована в соответствии с Европейскими нормами.
Изготовленные из стекловолоконных нитей, покрытых эпоксидной смолой, полимерно-композитные баллоны значительно легче, чем обычные металлические газовые баллоны. 
При разработке полимерно-композитного газового баллона, безопасность является фундаментальным принципом. Полимерно-композитный баллон абсолютно взрывобезопасен. Он разработан в соответствии с современными нормами на ударопрочность, что делает его упругим и ударостойким. Баллон не поддаётся коррозии.

ПРОИЗВОДСТВО

Композитные баллоны изготовлены из прозрачного фибергласса соединенного с пластиком. Сжиженный пропан расширяется по мере повышения температуры. Для безопасности баллон оснащен предохранительным клапаном, который срабатывает при заполнении баллона на 80%. Это обеспечивает удаление избыточного газа.
Фибергласс – материал на основе стеклянных волокон, из которых производятся стеклоткань или стеклонити. Он идеально подходит для газовых баллонов в силу прочности, легкости, нержавеющих и огнеупорных свойств.
Робот одновременно наматывает по 12 нитей на стальную форму имитирующую половину баллона. Данный алгоритм намотки позволяет сделать стенки баллона максимально прочными. В процессе намотки используется связующий состав, который неподвижно фиксирует нити. Поэтому после завершения процесса материал не деформируется. Весь процесс намотки длится 45 секунд, в результате чего баллон обретает свою первичную форму. Затем робот переносит ее на другой станок – формовочный пресс. Под сильным давлением он соединяет стеклонити с жидким пластиком. Затем форма нагревается в течении 10 минут для отверждения пластика. В результате из под пресса выходит формованная половина будущего баллона.
Верхнюю половину необходимо снабдить клапаном. Вначале дрелью просверливается отверстие. На одну из деталей клапана наносится герметик, затем деталь помещается на станок, располагают над ней отверстие и врезают ее в верхнюю часть баллона.
Затем обе части баллона располагают на станках. Управляемый компьютером шлифовальный диск покрытый алмазной крошкой шлифует края каждой половины для максимального соответствия. Края каждой половины срезаются под углом 3° в разных направления. Затем автоматическое сопло наносит клейкое вещество и станки приблизившись друг к другу соединяют половины. Благодаря скосам края прилегают максимально плотно. Примерно через два часа, когда высохнет клей это будет прочный монолитный баллон соответствующий установленным государственным стандартам.
Каждый произведенный баллон проходит тесты на безопасность. После прохождения тестов устанавливается клапан предназначенный для предотвращения утечки газа. Зажимы станка крепко удерживают баллон пока клапан не будет плотно вкручен. Теперь осталось соединить вместе две части пластикового футляра. Он предназначен для транспортировки баллона. Он также имеет плоское основание и не позволяет баллону упасть.